焙燒爐崗位技術操作規(guī)程

有哪些

焙燒爐崗位技術操作規(guī)程主要包括以下幾個方面：

1. 設備檢查與準備：確保焙燒爐的各項設備完好無損，包括燃燒器、冷卻系統、控制系統及安全裝置。

2. 原料預處理：對投入焙燒爐的原料進行篩選、破碎和混合，保證原料質量均勻。

3. 焙燒操作：啟動焙燒爐，控制溫度、壓力和氣氛，監(jiān)控燃燒過程，確保原料充分反應。

4. 過程監(jiān)控：實時監(jiān)測焙燒爐內的化學反應進程，調整工藝參數以優(yōu)化產品質量。

5. 安全操作：遵守安全規(guī)定，預防火災、爆炸等事故，確保人員和設備安全。

6. 維護保養(yǎng)：定期進行設備清潔、潤滑和檢修，延長設備壽命。

7. 廢氣處理：確保焙燒產生的廢氣經過有效處理，達到環(huán)保排放標準。

目的和意義

焙燒爐崗位技術操作規(guī)程的制定旨在提高生產效率，保證產品質量，降低能耗，同時確保員工安全和環(huán)境保護。通過規(guī)范的操作流程，可以避免因人為錯誤導致的設備損壞或生產事故，保障企業(yè)的穩(wěn)定運行。此外，嚴格的工藝控制還能優(yōu)化資源利用，減少環(huán)境污染，符合可持續(xù)發(fā)展的企業(yè)理念。

注意事項

1. 操作人員應接受專業(yè)培訓，熟悉焙燒爐的操作流程和應急處理措施。

2. 在操作過程中，務必佩戴防護裝備，如防塵口罩、隔熱手套和護目鏡。

3. 不得擅自調整設定值，如需改變工藝參數，需經技術人員確認。

4. 發(fā)現異常情況，如設備故障、溫度異常波動等，應立即停止操作，并報告上級。

5. 焙燒結束后，應按規(guī)定程序冷卻設備，不得急停，以免損壞設備或引發(fā)事故。

6. 應定期對焙燒爐進行性能檢測，確保其處于良好工作狀態(tài)。

7. 對于廢氣處理設施，需定期維護，確保其正常運行，防止有害物質排放。通過嚴格執(zhí)行這些規(guī)程，我們能夠實現高效、安全、環(huán)保的焙燒作業(yè)，為企業(yè)的持續(xù)發(fā)展貢獻力量。

焙燒爐崗位技術操作規(guī)程范文

1、操作指標

1.1溫度：640—650c°；二旋出氣溫：280–380℃；爐出口溫度：520–570℃；

1.2壓力：爐口：微負壓（經驗數據）；爐底壓：1200–1600mmh2o（經驗數據）；

1.3旋風阻力：150–200mmh2o；

1.4氣濃：4–7.5% (根據生產情況隨時調整）；

1.5焙砂粗顆粒比例：5—20%；

1.6渣色：紅；

1.7軟水ph值8.5-9.2；軟水硬度：﹤0.003 mg／l；汽包工作壓力 ：≤0.5mpa；汽包安全閥動作壓力： 0.72—0.80 mpa；汽包正常水位：+100—150mm

2.開爐前的準備操作

2.1 檢查爐內有無雜物，同時清掃干凈。

2.2 檢查風帽是否平整，風帽有無堵塞，若有堵塞要扎通。

2.3 檢查各個檢測溫度熱電偶是否完好，同時將爐門封閉好。

2.4 檢查送風系統及送風走向，開關是否靈活，人孔是否把緊，然后進行冷試。二次開啟風機，將風機變頻加之滿負荷或比正常生產略高，記錄分布板及風帽阻力；

2.5 檢察儀表各部溫度裝置是否齊全，合理。

2.6 檢查加料系統，排料系統是否正常。

2.7 鋪底料500～700毫米，送風作冷沸騰鼓平。

3.開爐前的聯系工作

3.1 接到開爐命令之后，著手準備開爐，點火前與有關單位聯系。

3.2 通知檢查儀表是否完整無缺。

3.3 通知排料系統，運轉設備全部開車。

3.4上述工作確定無誤后，方可點火。

4.點火升溫與加料接觸

4.1冷沸騰

4.1.1 鋪底料準備，要求：底料不含砷，含硫，細度-150至250目，水份小于3％。

4.1.2關好人孔門、盲法蘭，底料加入爐內，用人工扒平鋪至500～600mm高（注意；用木板搭橋防止將料層踩實），然后將爐門砌磚封死一半，關上爐門。

4.1.3 打開爐頂蓋，啟動爐底羅茨風機，并慢慢開大風量，保持爐底壓力在700～900毫米水柱，進行冷沸騰。冷沸騰結束后打開爐門，檢查爐內料面是否平整，如發(fā)現高低不平，則應重新檢查凸起部分風帽孔眼是否暢通。經檢查確認風帽沒有問題，一般的料層不平是濕或踩實引起的，可不必再作冷沸騰。

4.1.4 經冷沸騰檢查后，如果爐內料面太低，必須補充加料到預定料面高度，而后再啟動一次爐底羅茨風機將礦料攪勻，準備點火。

4.2爐底羅茨風機的開停機

啟動風機前，打風機的出口閥門和回流閥，手動盤車，發(fā)現無異常后，然后采用低頻率啟動風機，待風機正常后，關閉回流閥，然后慢慢調節(jié)變頻器大小來調節(jié)爐子所需風量。

4.3點火升溫操作

4.3.1 打開爐頂蓋，開啟油泵及點火風機，啟動自動點火裝置，調節(jié)油泵出口閥門，使油槍噴口火焰呈亮黃色，沒有油滴下即可。

4.3.2 點火時，爐內必須一直保持明火，操作人員需要戴好防火面罩，如遇中途熄火，應重新啟動自動點燃裝置，繼續(xù)升溫。

4.3.3 當爐子中層溫度（點火時料層表面溫度）達到600～700℃時，開啟爐底風機鼓風緩緩翻動一次料層，直到爐溫低于400℃時停止鼓風，反復多次直到料溫升至500℃以上；

4.3.4 當料溫度升至500℃以上時，不?；?，開小風微沸騰，風量是正常的1/4～1/3，爐底壓力約300～400毫米水柱；料溫繼續(xù)升溫至550℃以上，則說明已具備投料條件，準備系統投料開車。

4.3.5 關閉加油系統，迅速撤出油槍，上緊點火裝置法蘭，將爐門磚全部封死。緩慢加大風量，保持爐底壓力約700～900毫米水柱；爐溫保持在650℃以上，開始投入硫精礦漿料。

4.3.6 啟動轉化主鼓風機，以爐頂壓力為-10mm水柱，調整好主鼓風機的風量。

4.3.7 點火過程注意檢查沸騰層，若沸騰層有死角或溫度不正常上升，可用鐵棍檢查是否有結疤或料層壓死，如結疤，應立即處理。

4.3.8 點火成功后，相應的有關調節(jié)：

（1）剛開車爐溫可以適當提高到650～680℃，穩(wěn)定幾個班后，在通過調節(jié)給料量和加水量來調至正常溫度區(qū)。

（2）開車通氣后，應密切注意爐溫變化，與凈化、轉化崗位密切配合，適當加礦加風直至到達正常操作條件。

（3）點火成功后開啟排渣設備。

5.停車順序

5.1 、計劃檢修停車（約8—16小時）：

計劃檢修（約8—16小時），以再開車后最短時間達到系統滿負荷生產為目的，做好停車工作：

5.1.1 提前20—30分鐘斷水提爐溫，根據計劃檢修時間，將爐溫提至650—690度，以保證再開車時爐溫≥570度；

5.1.2在計劃時間點停料；

5.1.3停爐前風機，系統空載運行約5—10分鐘，稀釋系統煙氣濃度，以方便進入容器內工作人員的檢修和減少環(huán)境污染；

5.1.4依次停出渣機、刮板機并通知轉化；

5.1.5打開水箱排污閥，關閉水箱進口閥門，以減少爐溫損失；

5.1.6再次逐項檢查停止的項目（水、料、水箱等），防止水、料、水箱等在停車后進入爐內，造成事故；

5.1.7巡檢檢修現場，協助檢修；發(fā)現異常情況及時處理并向班長匯報；

5.1.8將停車情況和開車注意事項詳細地向接班人員匯報；

5.1.9擬定開車方案（原料含硫品位、備用硫磺粉到位），接到開車通知后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使爐溫達到正常，系統達到滿負荷生產；

5.2故障停車：（設備故障，系統需臨時停車檢修）

5.2.1緊急停車（約1—8小時）：

① 根據自身工作經驗，以減少事態(tài)擴大、減少事故損失為目的，不需請示班長，緊急停車；

② 根據系統異常情況，按次序停止：進水、進料、風機；

③ 打開水箱排污閥，關閉水箱進口閥門；

④ 及時向班長匯報停車原因和停車過程，并了解故障情況和故障恢復時間；

⑤ 再次逐項檢查停止的項目，確保無誤；

⑥ 根據故障恢復時間，利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；

⑦ 做好開車前的準備工作；

⑧ 故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統達到滿負荷生產；

（2）系統故障，班長通知臨時停車：

① 根據班長通知，按緊急停車步驟停車；

② 利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；

③ 故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統達到滿負荷生產；

5.3年度大修停車：

年度大修時間約為5——7天，以減少貴金屬不流失、減輕工作量、提高檢修效率為目標：

5.3.1 提前2—3小時，通知漿化崗位停止送料，以減少中間槽礦漿儲量，減輕檢修工作量；

5.3.2 在計劃時間點斷水斷料，開始進入沸騰爐降溫程序；

5.3.3爐溫降至300度左右時，停風機，打開爐門；

5.3.4然后再次加風，調整爐底壓至適當的狀態(tài)，降溫吹出爐料；

5.3.5溫度降至130度左右，停風機，開始人工清理爐料，檢修開始；

5.3.6停車過程中，以減少爐料外泄，并及時回收外泄的爐料為重點；

6．工藝事故的判斷和采取措施

6.1常規(guī)性工藝事故判斷和采取措施

6.2定期清理項目表